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Die Wirtschaft Geschäftiger Stillstand
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12:21 01.10.2018
Türme, Tanks und Rohrleitungen: Blick über die Raffinerie im Süden Hamburgs. Im Hintergrund links die Harburger Berge, rechts die Elbe und der Hafen. Quelle: Olaf Malzahn

Sicherheit geht vor. Das erste, was der Besucher erlebt, wenn er die Holborn Europa Raffinerie in Hamburg betritt, ist ein Sicherheits-Check. Ein Film läuft, Fragebögen werden gereicht.

Welche Schutzkleidung ist erforderlich? Wie verhalten Sie sich bei einem Gasausbruch? Wie groß muss der Mindestabstand beim Parken an einer Löscheinrichtung sein? Wer einen Fehler macht, wird belehrt, bevor er eintreten darf.

In einem Bürogebäude sitzt Frank Heyder. Blauweißes Hemd, weiße, etwas wilde Haare, Koteletten, Dreitagebart. „Gegründet wurde die erste Raffinerieanlage hier 1928“, erklärt er. „Es war eine der ersten in Deutschland. Damals wurden aber noch andere Produkte hergestellt: Asphalt, Bitumen, Kerosin. Baustoffe eben.“ Und das Öl, erzählt, der Geschäftsführer des Unternehmens, kam zunächst aus der Region um Uelzen. Nicht aus der Nordsee oder aus Russland.

Er zeigt auf ein Bild, das in dem Konferenzzimmer hängt. Er erklärt die abgelichteten Tankfelder für Rohöl, Kerosin, Benzin und Schiffskraftstoffe, auf denen gewaltige Behälter stehen „75 Meter Durchmesser, 23 Meter Höhe haben die größten. Sie fassen 80000 Kubikmeter.“ Heyder weist auf den Punkt, wo die Pipeline aus dem 140 Kilometer entfernten Wilhelmshaven ankommt. Erzählt von dem Gerät, das regelmäßig hindurchfährt, um die Rohre zu prüfen. „Molch“ nennen sie das Gerät hier.

Dann legt er die Geschichte der Raffinerie dar: Vom Zweiten Weltkrieg an, als die Nachfrage nach Kraftstoffen anzog, über die Übernahme der Raffinerie durch Esso 1953 und die Ölkrise. Die kurzfristige Stillegung, in deren Folge die Übernahme durch die Holborn- Gruppe 1987. Er verweist auf die folgenden Investitionen, die Hinwendung zu umweltverträglichen Kraftstoffen. „Vor allem damit haben wir uns in den letzten 30 Jahren die Zeit vertrieben.“ Es klingt nicht ironisch, sondern ganz ernst. Er klagt auch nur kurz über den Standort Hamburg, der etwa durch die Bezahlung des Kühlwassers im bundesweiten Vergleich nachteilig sei.

Benzin, Diesel, Heizöl, Schiffsdiesel, Cyclohexan Flüssiggase und andere Produkte: Im Durchschnitt werden bei der 100prozentigen Tochter der niederländischen Oilinvest Netherlands B.V. heute 100 000 Barrel pro Tag verarbeitet. Das sind im Jahr bis zu 36,5 Millionen Barrel“, rechnet Heyder vor.

Aber richtig eifrig wird er, als es um das eigentliche Verfahren geht. Er holt einen Kasten aus dem Nebenzimmer, öffnet eine Flasche Rohöl. „Vergammelte Dinos sind das ja eigentlich“, sagt er. Es gäbe gewaltige Unterschiede zwischen den feinen Sorten, die etwa aus Libyen kommen und denen von den Feldern unter der Nordsee. Heyder schreitet an eine Tafel an der Stirnseite des Raumes und zeichnet Ketten von chemischen Verbindungen, die den, dessen Chemieunterricht Jahrzehnte her ist, schnell überfordern. Aber der gelernte Verfahrenstechniker hat durchaus die Gabe zum anschaulichen Präsentieren, als er die Türme an die Tafel malt und den Prozess des Raffinierens abbildet – „verfeinern“, wie er erklärt.

Dann führt er die Besucher hinaus auf die Anlage. Im Hintergrund Tanks, vorne Türme und kilometerlange Geflechte aus Rohrleitungen, die geradezu undurchdringlich wirken. Lkw rollen vorbei mit holländischen und österreichischen Kennzeichnen. Radfahrer überholen einander. Zahlreiche Arbeiter mit und ohne Werkzeug in der Hand laufen in roten, weißen, blauen Jacken und Overalls herum. Der Geruch von Öl liegt über allem.

Aber so viel los ist hier nur aus einem Grund: Weil alles stillsteht. Stillstand, im englisch geprägten Fachjargon der Branche „Turnaround“, sei alle fünf Jahre, sagt Heyder und schreitet breitbeinig in seiner Levis über das Gelände. Er hat jetzt eine Sonnenbrille unter einem Schutzhelm auf und trägt eine orange Jacke. Ein bisschen wirkt er wie ein Cowboy. „Meistens arbeiten 25 Mitarbeiter in der Anlage – von Industriemechanikern über Chemikanten und Ingenieure bis hin zu Feuerwehrleuten“, sagt er. „Aber beim Stillstand kommen Massen von externen Mitarbeitern hinzu. 2000 Menschen in etwa.“ Unter anderem Gerüstbauer, Schweißer, Sicherheitsexperten, Schlosser und Elektriker. 30 Kräne. Ein ganzer Wanderzirkus. Zwei Monate sind sie im Einsatz. 65 Millionen Euro kostet der Stillstand.

Der Betrieb wird dabei heruntergefahren bis auf die Tanklager. „Alles wird einmal umgedreht“, sagt Heyder. Die Komponenten werden beim Stillstand buchstäblich zerlegt, gesäubert, intern und extern von eigenen Inspektoren und vom TÜV geprüft – und dann wieder zusammengebaut. „Allein zwei Wochen brauchen wir, um die Anlage abzufahren. Und am Ende wieder genauso lange, um sie hochzufahren.“

Eine gewisse Anzahl der Externen schläft zwar in Campern. Aber viele suchen Unterkünfte. Holborn sorgt auch für die Verpflegung. „Lange hatten wir einen Fleischer aus der Region. Jetzt haben wir einen Betrieb engagiert, der sonst auf dem Dom serviert.“ Heyder zeigt auf zwei mächtige Geräte, die wie überdimensionierte Tintenfische von einem Gerüst hängen. „Das sind ein Reaktor- und ein Reaktorgeneratorkopf. Die werden jetzt allerdings nicht inspiziert – sondern nach zehn Jahren Gebrauch turnusmäßig ausgetauscht.“

In dem Geflecht aus Leitungen unter den Türmen steht Mitarbeiter Marius Thiel, prüft die Schadstoffausstöße und kontrolliert, ob das Bauteil gefahrenstofffrei ist, es also ausreichend frei von brennbaren Gasen ist. „Für einen gelernten Chemikanten ist der Job hier ein Traum“, sagt er. „Ein Volltreffer. Was zum Anfassen.“ Das Unternehmen bildet jährlich bis zu 20 Azubis in verschiedenen Ausbildungsjahrgängen aus und sucht ständig neue Auszubildende, vor allem Chemikanten, außerdem Industriemechaniker und Industriekaufleute. Der Turnaround bedeute zwar Stress.

„Aber es ist einfach unwahrscheinlich spannend. Weil man wirklich mal reingehen kann in die Anlage.“

Wie das geht, zeigt jetzt sein Kollege Michael Hinrichs. Der Produktionsleiter klettert in weißem, verschmierten Overall das Gerüst am Regenerator der Katalytischen Spaltanlage hinauf. Er krabbelt geübt durch einen mannbreiten Einstieg in das Innere eines Röhrenofens. Zwei Männer arbeiten in dem Raum, der Boden ist teils freigelegt. „Der besonders feuerfeste Beton muss hier erneuert werden“, erklärt Hinrichs.

Auf dem daneben liegenden Turm des Reaktors der Spaltanlage klettert er so hoch, dass der Wind pfeift und der Besucher sich an den Gerüsten festhalten muss. Die Harburger Berge sind zu sehen, der Hamburger Containerhafen. Hinrichs zeigt auf die Schweißstelle, mit der der ausgetauschte Reaktorkopf mit dem Reaktor verbunden wird. „Gestern wurde das gemacht. Raten Sie mal, warum,“ ruft er gegen den Sturm an. „Bei elf Metern Windgeschwindigkeit pro Sekunden sagt der Kran einfach stop.“

Zurück am Boden, führt Geschäftsführer Heyder die Besucher weiter zur Waschanlage, wo mit Hochdruck Wärmetauscher gereinigt werden. Zwischen den Rohren pult er eine weiße Schale heraus. "Das ist die Zebramuschel. Lebt eigentlich in der Elbe. Aber hier ist es warm und feucht. Sie fühlt sich wohl.“

Auf dem Rückweg zum Bürogebäude sind die Feuerwehrschläuche zu erkennen, die von den Türmen hängen. „Dann brauchen wir im Notfall nicht mehr rauf, sondern nur noch anzumachen, wenn es brennt“, sagt Hinrichs. Geschäftsführer Heyder weist auf die Löschkanonen, die überall installiert sind.

Ob wir die Wache der Werksfeuerwehrwehr sehen wollen?

Ach, eigentlich ist das gar nicht nötig. Man glaubt auch so, dass Sicherheit hier groß geschrieben wird. Nicht nur, wenn die Anlage stillsteht.

Oliver Schulz