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Lübeck Druckguss: Ein Stahlgigant geht auf Reisen
Lokales Lübeck Druckguss: Ein Stahlgigant geht auf Reisen
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19:20 27.11.2018
Helge Luther überwacht das Verladen des Pressen-Tischs aus der Vogelperspektive. Quelle: Ulf-Kersten Neelsen
Schlutup

Langsam drückt Guido Meyer, Fertigungsleiter der Firma Druckguss Service Deutschland, den kleinen Joystick auf seiner Fernbedienung nach vorne. Damit steuert er den Hallenkran. Ein ohrenbetäubendes Knacken ertönt. Kurze Pause. Und dann wieder, bis sich die armdicken Stahlketten ausrichten. Sie sind an den vier Ecken eines 100 Tonnen schweren Pressen-Tisches befestigt. Kurze Zeit später heben sich 100 000 Kilogramm Voll-Stahl langsam, Zentimeter für Zentimeter, in die Höhe.

Pressen-Tisch ist Bauteil einer Riesen-Presse

Es handelt sich um ein Bauteil einer 6000-Tonnen-Presse, die zur Herstellung von Fahrwerksteilen von Autos genutzt wird. Eine Maschine, die vier mal vier Meter breit und ganze sieben Meter hoch ist. Gehäuse für Wasserpumpen, Lichtmaschinen oder Fahrwerksteile werden mit der Presse hergestellt.

Eine halbe Stunde dauert es, um den 100 Tonnen schweren Pressen-Tisch auf den Tieflader zu heben. Ein Kraftakt für das Material und die Mitarbeiter der Firma Druckguss Firma. Der Verlauf in Bildern.

Das Bauteil dient bei der Maschine als Widerlager. „Der Pressen-Tisch muss so schwer sein, da die Presse einen immensen Druck erzeugt und unglaublich viel Kraft hat“, erklärt Florian Zimmermann, Geschäftsführer der Firma Druckguss Service. Ein Jahr lang, in vielen tausend Arbeitsstunden, wurde der Pressen-Tisch aus 60 Einzelteilen in der Halle der Firma Druckguss Service geschweißt, gefräst und lackiert. 13 Tonnen Schweißgut stecken in dem Giganten mit der Größe eines Swimmingpools. „Ein so schweres Objekt haben wir in dieser Form noch nicht bewegt“, sagt Guido Meyer.

Häufig genutztes Verfahren in der Automobilindustrie

Die Produktion von tonnenschweren Druckgießmaschinen ist das Kerngeschäft der über 35 Jahre alten Lübecker Firma. In ihren Maschinen wird flüssiges Metall, zum Beispiel Aluminium oder Magnesium, in Formen gepresst. „Heraus kommt ein „fast“ fertiges Teil“, sagt Zimmermann. Insbesondere die Automobilindustrie nutzt dieses Verfahren, durch das Gehäuse für Wasserpumpen, Lichtmaschinen und Fahrwerksteile hergestellt werden.

Rund eine halbe Stunde dauert es, damit der 100 Tonnen schwere Pressen-Tisch auf einen 14-achsigen Tieflader verladen wird. Nun kann die Reise starten. In der Nacht von Dienstag auf Mittwoch wird der Tieflader mitsamt seiner Ladung auf eine Fähre verfrachtet und zum Seelandkai gebracht. Dort wird das Paket auf ein Binnenschiff umgeladen und mit diesem nach Braunschweig verschifft. Direkt zum Kunden – einem namhaften Automobilhersteller, dessen Namen Geschäftsführer Florian Zimmermann nicht nennen möchte.

Fabian Boerger

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