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Nordwestmecklenburg Kabinen bauen im Probelauf
Lokales Nordwestmecklenburg Kabinen bauen im Probelauf
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20:10 14.02.2018
Wismar

Hm. Axel Müller zieht seine Schirmmütze tiefer in die Stirn, beugt sich über dünne weiße Holzbretter und überlegt. Vor ihm liegen Hammer, Schrauber, Winkel und Bohrmaschine. „Wir tüfteln an einem Wandregal, einem Testmöbel für die Produktionslinie“, berichtet Müller und schaut hinüber zu Christoph Tiegs. Sein Kollege ist wie er 29 Jahre alt und Tischler von Beruf. Ihr Arbeitsplatz ist seit kurzem eine große Halle in Wismar-Dammhusen. Früher sind hier Solaranlagen produziert worden, jetzt werden Kabinen für Kreuzfahrtschiffe gebaut – zurzeit noch im Probebetrieb.

„Wenn etwas nicht passt, dann müssen wir es besser machen“, betont Müller. Die Zeit drängt: Ab Ende April/Anfang Mai sollen fertig möblierte Kabinen das Fließband verlassen und ins benachbarte Lager geschafft werden. Herstellungszeit pro Stück: fünf Stunden, alle 20 Minuten soll eine fertige Kabine das Band verlassen.

Volker Asmus und Johannes Gößler, die Geschäftsführer der MV Werften Fertigmodule GmbH, sind sicher, dass das klappt. Bereits seit September 2016 wird auf dem Gelände an der Westtangente die Arbeit am 70 Meter langen Riesen-Fließband trainiert. Rohre werden eingebaut, Kabel, Betten, Kleiderschränke, Lampen, Waschbecken, Toiletten, Spiegel, Fernseher, Nasszellen mit Silikon verfugt. 15 Stationen gibt es am Fließband in der 9000 Quadratmeter großen Produktionshalle. An jeder Station arbeiten drei- bis vierköpfige Teams. Die setzen alle Teile nacheinander ein – so wie man es von Automobilherstellern kennt. Denn auch Werften brauchen für den Bau großer Kreuzfahrtschiffe Fließband-Arbeit: Tausende Kabinen pro Schiff. Und die werden fast komplett vorgefertigt im Stück verbaut:

als möblierte Module.

Während die Entwicklungsabteilung noch am endgültigen Design und Material feilt, bauen die Mitarbeiter in der Fertigung immer wieder dieselben 20 Kabinen zusammen und wieder ab. „Zurzeit wird der Einbau von Decken, Wänden und Nasszellen geübt. Wir trainieren mit günstigem Material, solange bis die Handgriffe sitzen“, sagt Geschäftsführer Asmus. 88 Mitarbeiter gehören mittlerweile zum Kabinenbauer-Team: Entwickler, Produzenten, Dienstleister und Leiharbeiter. Etwa 30 Kabinentypen stellen sie her: „Die sind zu 75 Prozent identisch, aber mal etwas länger oder kürzer, mal für die rechte, mal für die linke Schiffsseite.“

Abnehmer der Module ist MV Werften. Der Werftenverbund mit Standorten in Wismar, Rostock und Stralsund baut ab nächstem Monat die größten Kreuzfahrtschiffe der Welt. Brennbeginn für das erste 342 Meter lange Schiff der „Global Class“ ist Anfang März in Wismar und Rostock. In Wismar wird der größte Teil des Kreuzliners hergestellt, hier findet bis auf wenige Restarbeiten auch die Endausrüstung statt – und natürlich der Kabineneinbau: 3400 Unterkünfte für Crew und Passagiere werden gebraucht. Hinzu kommen 150 Kabinen für die Luxus-Expeditionsyachten der Endeavor-Klasse, die seit Januar in Stralsund gebaut werden. „Für die Yachten liefern wir nur die Crew-Kabinen“, berichtet Asmus. Die Suiten für die Passagiere werden an Bord durch die Werft gebaut, weil die Unterkünfte „zu groß sind, um sie zurzeit modular zu bauen“. Wie die Luxus- Unterkünfte aussehen, bleibt geheim – bis zu ihrer Präsentation bei der weltgrößten Kreuzfahrtmesse. Die findet im März in Amerika statt.

Per Shuttleverkehr werden die Unterkunftsmodule zur wenige Kilometer entfernten Werft gebracht. Nach Stralsund ebenfalls per Lkw. Um genügend Kabinen auf Reserve zu haben, beginnt in wenigen Woche neben der Produktionsstätte der Bau einer elf Meter hohen Lagerhalle. Bis Mitte des Jahres soll sie stehen und dann etwa 300 Kabinen aufnehmen – jeweils drei Stück übereinander. Um die Module vom Fließband sicher ins Lager zu transportieren, wurden für eine sechsstellige Summe zwei Elektro- Riesen-Gabelstapler angeschafft. Die Mitarbeiter haben sie „Moni“ und „Cindy“ getauft. Die Namensgeberinnen gehören zum Unternehmen. Ihre Fahrer trainieren ebenfalls seit Monaten, schließlich transportieren sie bald teure Fracht von einer Halle in die andere.

Was eine Kabine in der Fertigung kostet, verraten die Geschäftsführer nicht – auch mit Blick auf die Konkurrenz. Bis zum richtigen Produktionsstart sollen die Sicherheitsvorkehrungen am Produktionsstandort weiter verstärkt werden. Schranken und Wachpersonal gibt es jetzt schon.

Die Mitarbeiter in der Fertigung stammen größtenteils aus Wismar – wie Schlosser Jens Werner (51). „Ich wollte wieder für die Werft arbeiten“, erzählt er. Gelernt habe er da, dann 26 Jahre lang dort gearbeitet. Zurzeit übt er mit Kollegin Franziska Prante (30, ebenfalls aus Wismar) das Verfugen von Waschbecken und Toiletten. Die weiße Füllmasse muss gerade verlaufen und dazu noch schön anzusehen sein. „Dafür braucht man eine ruhige Hand und Geduld“, sagt Werner.

Wie Personalchef Thorsten Schwertfeger berichtet, machen sich die Mitarbeiter gut. Sie seien handwerklich begabt und motiviert. Eine bestimmte Berufsausbildung brauche man für die Fließband-Arbeit nicht. Trotzdem sind auch Fachkräfte mit an Bord: zurzeit viele Tischler, Elektriker, und Gas-Wasser-Installateure. Haben sie mit der Produktion die Serienreife erreicht, sollen sie jeden Tag bis zu 23 Unterkünfte bauen – zunächst im Einschicht-System.

Im Sommer 2016 hat das Tochterunternehmen von MV Werften die Halle der ehemaligen Solarfabrik gekauft, 13 Millionen Euro investiert und das Firmengelände vergrößert. Die Produktionshalle ist klimatisiert und beheizbar, die Lampen sind auf LED umgerüstet worden, um Tageslicht zu imitieren. Mitarbeiterparkplätze sind geplant, eine Kantine fürs Mittagessen. „Schwere körperliche Arbeit ist es am Fließband nicht“, versichern die Geschäftsführer. Auch zierliche Frauen seien für den Job geeignet. Das bestätigt Franziska Prante. Der 30-Jährigen gefällt die Arbeit gut – auch wenn sie mit dem Silikon-Verarbeiten etwas Schwierigkeiten hat – noch.

Kerstin Schröder

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