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10:16 22.03.2019

Anfang der 2000er Jahre propagierten Deutschlands Logistiker selbstbewusst, Logistik sei nicht alles. Aber ohne Logistik sei alles nichts. Fast zwei Jahrzehnte später erscheint dieses Bonmot aktueller als je zuvor in der 250-jährigen der Geschichte der Industrialisierung. Denn seien wir ehrlich: An die Folgen, die eintreten, wenn Logistik mal Pause macht, wollen wir lieber nicht denken.

Im Gegenteil: In unserem digitalisierten Alltag muss alles immer schneller gehen und Produkte überall und sofort verfügbar sein. Der österreichische Schriftsteller Peter Glaser hat dieser Beschleunigung im Jahr 2007 einen Namen gegeben: Sofortness.

Sofortness - das Krönchen der Beschleunigung

Es geht nicht schneller als sofort. Für Logistiker ist Sofortness der Ausdruck dafür, dass sie zu jeder Zeit keine Zeit mehr haben. Echtzeit nennt sich das im Internet. Für uns als Konsumenten ist das äußerst bequem. Für Unternehmer jedoch ist Sofortness eine Herausforderung, denn Liefer- und Wertschöpfungsketten sind komplexe Prozesse.

Hinzu kommt: Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen auf das moderne Konsumverhalten agil reagieren: Kurze Lieferfristen, hundertprozentige Liefertreue und unternehmerische Agilität sind zu entscheidenden Differenzierungsmerkmalen geworden. Können Teile nicht geliefert werden, kann das leicht Hunderttausende von Euro kosten. Das verärgert nicht nur Zwischenhändler und Kunden, sondern sprengt auch einen auf die Sekunde getakteten Ablauf in einer Infrastruktur, die vor allem eines sein muss: effizient.

Der Lübecker Medizin- und Sicherheitstechnikhersteller Dräger sucht daher kontinuierlich nach Lösungen, um solche Unterbrechungen zu minimieren und vorhandene Lager- und Logistik-Infrastrukturen optimal zu nutzen. Eine ist die digitale Transformation seiner Intralogistik - realisiert im Projekt Zukunftsfabrik.

Kostengünstiger den Anforderungen entsprechen

Vor vier Jahren hat Dräger seine Pläne für die Zukunftsfabrik vorgestellt, bereits im April 2016 präsentierte Dräger das Ergebnis in Lübeck, mit dem das Unternehmen seine Produktion und Logistik völlig neu organisiert hat. „Das Agieren auf dem Weltmarkt erfordert zunehmend eine höhere Flexibilität unserer Abläufe“, sagt Stephan Kruse, der bei Dräger die Produktion und die Logistik leitet. „Unsere Kunden wünschen sich individuelle Produktkonfigurationen. Unser Ziel war es, durch Vernetzung von Produktion und Logistik die Flexibilität, die Geschwindigkeit und die Effizienz des Systems weiter zu erhöhen, um am Ende kostengünstiger den zunehmenden Flexibilitätsanforderungen gerecht zu werden.“ Zuvor habe es in der Region zwei Fabriken und mehrere Lagestandorte gegeben. Das Produktionsmaterial musste mit Lkw angeliefert werden, so Kruse. „Mit der Zukunftsfabrik ist es uns gelungen, Produktion und Logistik an einem Ort zu bündeln.“

Als Dräger im Januar 2015 seine Pläne für die Zukunftsfabrik vorstellte, stach eine Zielvorgabe des Unternehmens besonders hervor: Eine stärkere Vernetzung der Produktions- und Logistikprozesse.

Dieses Ziel wurde erreicht: Seit Inbetriebnahme der Zukunftsfabrik im April 2016 wird aus allen Produktionsschritten heraus Material per Barcode-Scan über ein zentrales SAP-System für dieProduktion bereitgestellt. „Unsere Abläufe sind vollständig vernetzt“, erklärt Stephan Kruse. „Die Materialkommissionierung hat einen Vorlauf von zwei Stunden. Sie wird im Produktionstakt ganz automatisch und kontinuierlich im Fluss betrieben. Hierzu wird lediglich ein Barcode von einem Produktionsmitarbeiter gescannt, der die Materialkommissionierung für spätere Arbeitsstationen oder einen Folgeauftrag startet.“ Anschließend wird dieser Auftrag vollautomatisch in die Logistik eingesteuert, das erforderliche Material wird vollautomatisch ausgelagert. Lediglich die einzelne Materialentnahme erfolge noch manuell, so der Dräger-Manager. „Das erhöht sowohl die Geschwindigkeit als auch die Effizienz. Dank der minimalen Vorlaufzeiten konnten wir so unsere Flexibilität maximal steigern.“

Besonders deutlich wird die digitale Transformation der Intralogistik bei Dräger am durchgehenden ERP-System über die gesamte Wertschöpfungskette. Hohe Prozesstransparenz durch digitale Visualisierung von Echtzeitinformationen und Mitarbeitersteuerung durch digitale Prozessinformationen auf Basis hinterlegter Stammdaten sind weitere Beispiele dafür, wie weit fortgeschritten dieLogistik 4.0 bei Dräger bereits ist.

Dieses intelligente System sorgt dafür, dass die jeweiligen Routenzüge verschiedene festgelegte Strecken entlang der Montage ansteuern und die Produktion innerhalb eines definierten Zeitfensters mit den notwendigen Materialien versorgen. Anschließend nehmen die Routenzüge leere Behälter auf und fügen diese im Logistikzentrum wieder in den Behälterkreislauf ein. Dabei setzt Dräger auf ein System, das nicht autonom unterwegs ist, sondern von Fahrern gesteuert wird.

„Mit zunehmender Flexibilität, dynamischen Veränderungen innerhalb eines Tages wird auch in Zukunft Automationstechnik nur bedingt erfolgreich sein. Von daher setzen wir bei Dräger auch weiterhin konsequent unseren Weg um: Automatisierung für die eher eintönigen Vorgänge, die in hoher Anzahl immer wieder gleich ablaufen, um unser Personal, das gut ausgebildet ist, für die sich immer wieder ändernde Tätigkeit zu begeistern.“

Nur der Computer weiß, wo welches Möbel steht

Ganz ähnlich die Situation beim Möbelkonzern Höffner in Barsbüttel. 33000 Lagerboxen für Möbel in einer riesigen Halle - und nur der Computer weiß, wo welches Stück steht. Im Oktober 2005 hatte die Möbelkette eine logistische Meisterleistung vollbracht: Fünf Lager von Möbel Kraft in Bad Segeberg, Buchholz und Hittfeld wurden stillgelegt und gleichzeitig der Betrieb des neuen Zentrallagers für ganz Norddeutschland gestartet. Das 70 Millionen Euro teure Objekt in Barsbüttel, das an der Autobahn A1 als großer weißer Würfel nicht zu übersehen ist, gehört zu den größten, modernsten Hochregallagern Europas.

Der Logistikbau im Kreis Stormarn ist ein wahrer Gigant: Mit einer Höhe von 45 Metern und eine Grundfläche von 20000 Quadratmeter dominiert er die Szenerie. Auch das Innere ist beeindruckend: „In dem 500000 Kubikmeter umfassenden Regalsystem gibt es 33000 Stellplätze in 16 Etagen“, sagt Frank Schumacher, Leiter der Logistik im Zentrallager. Wo genau sich ein Möbelstück in der gigantischen Halle befindet, weiß nur das IT-System. Ein Barcode am Möbel und am Rollbehälter sorgt dafür, dass nichts verlorengeht. Jede angelieferte Ware kommt zunächst in einen Rollbehälter. Nicht immer passen die Möbel exakt in die Box, so Schumacher. Deshalb werden die Boxen per Lichtschranke vermessen und gewogen. Auf Basis dieser Daten sucht der Rechner den Lagerplatz.

Ist der gefunden, geht die Box auf ihre vollautomatische Reise. Eine Förderanlage mit 1000 Meter Länge und 350 Antrieben sorgt für den Transport. Am Hochregal angekommen, übernimmt ein Regalbediengerät das Verstauen im riesigen Stahlgerüst. An fast 40 Meter hohen Lastenaufzügen bewegen sich die Boxen zwischen den Regalreihen auf und ab, bis die vom Rechner vorgesehene Stelle im Hochregal gefunden ist. Pro Stunde können die zwölf vollautomatischen Regalbediengeräte 300 Boxen ein- und auszulagern. Allerdings bleibt die Ware nicht lange an ihrem Platz. „DieVerweildauer beträgt maximal zehn Tage“, erklärt Frank Schumacher. „Sind alle Bestandteile einer Kundenbestellung eingetroffen, wird sie zusammengestellt und ausgeliefert.“

Die Abläufe werden sicherer und effektiver

Das Team um Frank Schumacher arbeitet ständig an der Optimierung der Prozesse und Abläufe. Wo es sinnvoll erscheint, setzen wir die neuesten Technologien ein. Schumacher: „Zurzeit sind wir dabei, papierloser zu werden. Trends, wie der Einsatz von MDE-Geräten spielt hierbei eine wichtige Rolle.“

Und welche neuen Projekte plant der Logistik-Profi in der Lagerautomatisierung und Intralogstik? „Alle Projekte, die wir planen, dienen in erster Linie dem Kundennutzen“, sagt Frank Schumacher. „Neue Dispositionssysteme und Nachschubwege sollen eine noch schnellere Verfügbarkeit der Ware sicherstellen. Darüber hinaus werden diese auch dazu beitragen, unsere Abläufe sicherer und effektiver zu machen. Gerade die Sicherheit und der Verlauf außerhalb des automatischen Hochregals werden davon profitieren.“

Ein Punkt, der für Frank Schumacher in diesem Zusammenhang entscheidend ist, ist qualifizierter Logistikernachwuchs: „Um unser Geschäft betreiben zu können, benötigen wir gut ausgebildete Mitarbeiter. Das gilt vor allem für die Monteure, welche die Ware zu den Kunden liefern und dort montieren. Aber auch in allen anderen Bereichen wie Lager, Werkstatt und Verwaltung ist das ein wichtiger Aspekt. Hier sind neben einer soliden Ausbildung viel Erfahrung und Produktkenntnisse notwendig, welche durch interne Schulungen und Fortbildungen vermittelt werden.“

Dass die Mitarbeiter von Dräger von Anfang an fester Bestandteil der Digitalstrategie sind, versteht sich für Stephan Kruse von selbst: Generell werde ein zunehmendes Angebot von Lowcost-Automatisierung entstehen und den Veränderungsprozess innerhalb der Wertschöpfungsketten vorantreiben, prognostiziert der Dräger-Manager.

„Deshalb beschäftigen wir uns etwa mit der Mensch-Roboter-Kollaboration. Einfache Roboter für wenig Geld können schon heute sehr schnell ohne großartige Programmierung angelernt werden. Sie können durchaus im menschlichen Umfeld eingesetzt werden, ohne dass besondere Schutzzonen eingerichtet werden müssen. Gleiche Abläufe mit kontinuierlicher, hoher Wiederholhäufigkeit bieten sich geradezu für diese Technologie an. Dies mit Sicherheit auch in der Logistik.“

Carsten Schmidt