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Wirtschaft im Norden Pipetten für die ganze Welt
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21:31 26.05.2018
Maschinenführer Michael Wulff überwacht den Herstellungsprozess der Pipettenspitzen.
Maschinenführer Michael Wulff überwacht den Herstellungsprozess der Pipettenspitzen.  Quelle: Lutz Roeßler
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Oldenburg

Schon von der Autobahn springt es einem ins Auge: das Hochregallager der Firma Eppendorf in Oldenburg. Wegen einer Baupanne machte das Projekt vor Kurzem von sich reden. Doch was passiert eigentlich sonst noch am Ostholsteiner Standort? Ein Blick hinter die Kulissen. 

Auf den ersten Blick sieht es aus wie eine riesige Spielzeugstadt, zusammengesetzt aus tausenden kleinen Bausteinen. Glaskästen beherbergen roboterhafte Maschinen, zwischendrin schlängeln sich Laufbänder, auf denen der Besucher am liebsten ein winziges Rennauto auf Reisen schicken möchte. Auf ihnen werden Materialien von einem Werkzeug zum nächsten weitergeleitet. Am Oldenburger Standort der Firma Eppendorf kommt fast nur die Technik in Kontakt mit den Produkten. Die menschlichen Mitarbeiter sind in erster Linie dafür verantwortlich, das Geschehen zu überwachen.

„Unsere Vorgänge sind in höchstem Maße automatisiert“, berichtet Geschäftsführer Thomas Reimann. Auf diese Weise werde nicht nur effektiv gearbeitet, sondern es könnten auch die hohen Reinheitsstufen gewährleistet werden, die für Laborzubehör benötigt würden.

292 Tonnen Granulat werden pro Monat verarbeitet

Produziert werden bei der Eppendorf Polymere GmbH in Oldenburg Kunststoffgefäße – wie zum Beispiel Pipettenspitzen. Die Maschinen laufen rund um die Uhr; 292 Tonnen Granulat werden pro Monat verarbeitet.

3100 Mitarbeiter

Die Eppendorf AG mit Hauptsitz in Hamburg wurde im Jahr 1945 gegründet. Auf dem Gelände des Universitätskrankenhauses Eppendorf entwickelten Dr. Heinrich Netheler und Dr. Hans Hinz nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs die ersten Produkte. Ihr Ziel war es, die Lebensbedingungen der Menschen zu verbessern, heißt es in der Unternehmensgeschichte. Damit brachten sie die Entwicklung des Labortechnik-Herstellers zu einem der heute weltweit führenden Unternehmen im Bereich Life Science ins Rollen.

Als eines der ersten Produkte wurde 1956 der Reizstromgenerator entwickelt. Die Pipetten, die heutzutage vorwiegend mit dem Unternehmen in Verbindung gebracht werden, kamen im Jahr 1961 auf den Markt.

Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit 3100 Mitarbeiter. Trotzdem ist die Aktiengesellschaft – im Jahr 2000 wurde die GmbH in eine AG umgewandelt – noch immer in Familienbesitz. Zur Firmenpolitik gehört es allerdings, dass die Mitglieder der Eigentümerfamilie sich aus den aktiven Geschäften heraushalten. Eingestellt werden entsprechend ausschließlich Fachleute, die keine Mitglieder der Eigentümerfamilie sind.
Neben den Standorten in Hamburg und Oldenburg in Holstein ist die Firma Eppendorf in Deutschland in Köln, Leipzig sowie in Jülich vertreten. Mittlerweile hat der Konzern zudem Tochtergesellschaften in insgesamt 26 Ländern. Der Großteil der Produktion läuft derweil nach wie vor in Deutschland.
Der Konzernumsatz wurde nach Angaben von Eppendorf im vergangenen Jahr um 7,9 Prozent auf rund 690 Millionen Euro gesteigert. Für das aktuelle Jahr prognostiziert das Unternehmen erneut einen höheren Umsatz. Man werde voraussichtlich etwa 700 Millionen Euro erreichen, heißt es vonseiten der Firma.

Gelagert wird der Rohstoff in riesigen Silos; einmal die Woche kommt Nachschub. Über Schläuche werden die verschiedenfarbigen Kügelchen angesaugt und direkt in die Produktionshallen transportiert, wo der Kunststoff erwärmt und mit Hilfe der sogenannten Spritzgießtechnik in Form gebracht wird.

„Früher mussten wir mehr mit den Händen machen“, erinnert sich Maschinenführer Michael Wulff. Seit 20 Jahren arbeitet er bei Eppendorf und ist damit „jetzt gerade aus der Probezeit raus“, scherzt er. Doch auch wenn die Abläufe heute fast gänzlich automatisch funktionieren – ohne Menschen geht es dann doch nicht. „Wir müssen trotzdem hellwach sein“, erklärt Wulff, „es kann jederzeit passieren, dass wir doch eingreifen müssen.“ Etwa, um Einstellungen anzupassen – oder falls doch mal etwas schief läuft. Denn auch die maschinellen Kollegen sind nicht unfehlbar.

IHK bescheinigt der Firma eine hohe Bedeutung für die Region

Ohnehin zählt Eppendorf trotz der zunehmenden Automatisierung zu den größten Arbeitgebern im Kreis Ostholstein. 385 Mitarbeiter sind hier beschäftigt, davon 311 in Vollzeit. Weltweit sind es 3100 Mitarbeiter. In Oldenburg gibt es laut Thomas Reimanns Geschäftsführer-Kollege Rainer David zurzeit außerdem 19 Auszubildende in neun verschiedenen Berufen, darunter Mechatroniker, Technischer Produktdesigner und Fachinformatiker.

Damit habe das Unternehmen als Arbeitgeber eine hohe Bedeutung für die Region, sagt Can Özren, Sprecher der Industrie- und Handelskammer (IHK) zu Lübeck. Eppendorf biete „hochqualifizierte Arbeitsplätze“ und sei ein „ausgezeichneter Ausbildungsbetrieb“. Im wahrsten Sinne des Wortes: Der Oldenburger Tochter sei für ihre Nachwuchsschmiede bereits der IHK-Ausbildungsaward verliehen worden.

1975 wurde der Standort in Oldenburg eröffnet

Generell habe man mit Eppendorf am Standort Oldenburg eine „industrielle Perle, die beweist, dass Ostholstein eben doch mehr ist als Tourismus und Fischerei“, meint Özren. Gerade in der Life-Science- und Medizintechnik-Branche sei die Region Lübeck sehr gut aufgestellt, betont er. „Wir haben hier ein echtes Cluster aus Firmen in diesem Spezialsegment“, sagt der IHK-Sprecher. Die Eppendorf Polymere GmbH trage „in entscheidendem Maße dazu bei“.

1975 wurde die erste Produktionshalle am Standort Oldenburg eröffnet – damals mit acht Mitarbeitern. Das Unternehmen habe eine geeignete Fläche nicht allzu weit entfernt von Hamburg gesucht, erzählt Geschäftsführer Reimann. Ausschlaggebend für die Entscheidung für Oldenburg sei schließlich nicht zuletzt ein Versprechen des damaligen Bürgermeisters Manfred Hoffmann gewesen: „Er hat zugesagt, dass die Autobahn 1 fertig gebaut wird.“ Die endete damals noch bei Neustadt. Zwar sei die Fertigstellung natürlich gar nicht Sache der Stadt gewesen – „aber er hat Wort gehalten“, stellt Reimann schmunzelnd fest.

Als die erste Halle in Oldenburg errichtet wurde, „hat vermutlich noch niemand damit gerechnet, wie groß das Ganze hier einmal werden würde“, sagt Reimann.

Wurden anfangs etwa 100 Millionen Kunststoffartikel in einem Jahr hergestellt, sind es heute rund drei Milliarden. Produziert wird mittlerweile auf einer Gesamtfläche von 15.000 Quadratmetern. Insgesamt laufen 63 Spritzgussmaschinen, berichtet Geschäftsführer David. Bis zu zwei Wochen am Stück könnten die einzelnen Werkzeuge eingesetzt werden. Dann wird gewechselt und ein anderes Produkt gefertigt.

„Es hilft, wenn man als Kind viel mit Lego gespielt hat“

Für die ausgetauschten Geräte geht es derweil in die Wartung. An dieser Stelle kommen Uwe Böhrk und seine Kollegen ins Spiel. Die Werkzeugmacher kümmern sich jedoch nicht nur um Reparaturen, sondern entwickeln auch ganz neue Techniken für die Produktion. Etwa sechs Monate dauere es, bis ein neues Spritzwerkzeug gebaut sei, schätzt der Fachmann. Die Technologie sei sehr umfangreich; viele Menschen und viel Erfahrung seien für die Arbeit nötig. Und Geduld. „Es hilft, wenn man als Kind viel mit Lego gespielt hat“, witzelt Böhrk.

Fingerspitzengefühl brauchen er und seine Kollegen auf jeden Fall. Mit Hilfe der Werkzeuge werden später zum Teil winzige Kunststoffartikel hergestellt. Die kleinste Pipettenspitze im Sortiment fasst eine Flüssigkeitsmenge von 0,1 bis zehn Microliter – sehr viel weniger als ein Tropfen. 

DNA-freie Produkte für die Forensik

Was nicht dem gewünschten Standard entspricht, wird später automatisch aussortiert. Alle Maschinen haben laut Rainer David eingebaute Kontrollmechanismen, die regelmäßig die Qualität der Produkte überprüfen. Auch das läuft ohne direkten menschlichen Kontakt. In der Regel reichen die Maschinen sich die Produkte so lange selbstständig untereinander weiter, bis die Ware fertig verpackt ist.

Auf diese Weise werde vor allem verhindert, dass DNA-Spuren von Mitarbeitern an die Kunststoffbehälter gelangen könnten, erläutert Rainer David. Als zusätzliche Vorsichtsmaßnahme tragen die Angestellten in den Produktionsräumen eine spezielle Schutzkleidung. Gerade in der Forensik, beispielsweise aber auch bei Vaterschaftstests, seien garantiert DNA-freie Behältnisse Voraussetzung für ein verwertbares Ergebnis, erklärt David.

Exportiert wird in die ganze Welt

Verkauft werden die Artikel später in die ganze Welt. Laut Thomas Reimann exportiert Eppendorf zu etwa gleichen Teilen nach Europa, Nordamerika und Asien. 90 Prozent der Produkte würden dabei in Deutschland gefertigt. Aus Oldenburg würden jeden Tag drei bis vier Lkw-Ladungen Ware abtransportiert, berichtet der Geschäftsführer. Auch sonntags: Produziert werde sieben Tage die Woche, 24 Stunden am Tag. Auch deshalb werde das neue Hochregallager dringend benötigt. 

Ursprünglich sollte das 32 Meter hohe Bauwerk bereits vor einem Jahr eröffnet werden. Wegen einer Baupanne verzögerte sich das Projekt: Falsches Material war verwendet worden; das Lager musste noch einmal komplett zurück- und neu aufgebaut werden. Für die Übergangszeit mussten externe Lagerflächen angemietet werden. Künftig steht nun vor Ort Platz für 13.000 Paletten zur Verfügung. Für die Produkte geht es dann direkt von Oldenburg aus in die weite Welt.

Von Jennifer Binder

Nachgefragt beim Geschäftsführer

Herr David, die Firma Eppendorf produziert am Standort Oldenburg Kunststoffartikel. Gleichzeitig hat sie sich das Thema Nachhaltigkeit auf die Fahnen geschrieben. Wie passt das zusammen?
Zum einen arbeiten wir mit Materialien, die bei der Verbrennung keine giftigen Stoffe freisetzen, zum Beispiel mit reinen Wasserstoffverbindungen wie Polypropylen. Auch recyceln wir, was wir können, oder geben das Material zur Wiederverwertung an andere Firmen, die sich nicht gerade mit Medizintechnik befassen. Zum anderen haben wir in Oldenburg ein eigenes Blockheizkraftwerk. Damit können wir mehr als die Hälfte des benötigten Stroms selbst erzeugen und sogar mehr als 90 Prozent der Kälteenergie, die wir für die Kühlung benötigen.

Die Vorgänge in der Produktion sind hoch automatisiert. Was bedeutet es für die Mitarbeiter, wenn Maschinen Menschen ersetzen?
Wir haben unsere Produktionsprozesse automatisiert, um die Herstellung DNA- freier Artikel gewährleisten zu können. Das Wachstum unseres Unternehmens ist jedoch so groß, dass unser Team sich dennoch vergrößert. Der Rationalisierungseffekt wird dadurch aufgehoben. Allein in den vergangenen sechs Jahren haben wir 100 zusätzliche Arbeitsplätze geschaffen. Mittlerweile arbeiten bei uns in Oldenburg 385 Menschen. Wir haben eher Schwierigkeiten, genug qualifizierte Arbeitskräfte zu finden. Der Fachkräftemangel macht sich auch bei uns bemerkbar.
Mit dem neuen Hochregallager ist der Standort Oldenburg erneut gewachsen. Gibt es weitere Pläne, in der Stadt zu expandieren?
Wir wollen weiter wachsen. Genaues kann ich dazu noch nicht sagen. Fest steht aber, dass in den Standort Oldenburg weiter investiert wird.